Über Fusion
MM-Tech-Schweißmaschinen sind in der Lage, eine Vielzahl verschiedener Arten und Größen von thermoplastischen Rohren zu verschmelzen.
WARUM HDPE VERWENDEN?
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Rohre und Fittings aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) gewinnen bei Ingenieuren, Auftragnehmern und Kunden in verschiedenen Branchen an Beliebtheit, darunter kommunale, industrielle, Energiewirtschaft, Geothermie, Schifffahrt, Bergbau, HVAC, Gas, Öl, Deponien und Landwirtschaft. HDPE ist ein thermoplastisches Material, das geschmolzen und neu geformt werden kann und bekannt ist für seine Flexibilität, Haltbarkeit und hervorragende Widerstandsfähigkeit gegenüber Chemikalien und Umwelteinflüssen.
1. Korrosionsbeständigkeit
Korrosion ist ein erhebliches Problem bei Metallrohrsystemen, sowohl innen als auch außen, und führt häufig zu einer verringerten hydraulischen Effizienz. Städte behandeln häufig ihr Wasser oder verwenden Schutzmaßnahmen wie kathodischen Schutz, Kunststoffbeschichtungen oder Ummantelungen, um Rost und Lochfraß in Metallrohren zu verlangsamen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Metallrohren rostet, verrottet oder korrodiert HDPE nicht und widersteht biologischem Wachstum, was eine verlängerte Lebensdauer und eine lange Haltbarkeit bietet.
2. Stärke und Haltbarkeit
HDPE-Rohre sind flexibel und duktil und bieten außergewöhnliche Ermüdungsfestigkeit. Im Gegensatz zu starren Kunststoffrohren sind sie darauf ausgelegt, wiederkehrende Druckstöße, die in Wasserversorgungssystemen häufig vorkommen, zu überstehen. Mit einer voraussichtlichen Lebensdauer von 50 bis 100 Jahren, je nach Bedingungen, ist HDPE ideal für eine langfristige Infrastruktur.
3. Fusionsgelenke
Der Prozess des Wärme-Fusionsschweißens erzeugt Verbindungen, die so stark sind wie das Rohr selbst, wodurch der Einsatz von Verbindungschemikalien oder Gummidichtungen, die im Laufe der Zeit verschleißen können, entfällt. Diese Methode hilft auch, das Eindringen von Wurzeln zu verhindern und gewährleistet die strukturelle Integrität in instabilem Untergrund.
4. Überlegene Fließeigenschaften
HDPE-Rohre bieten glattere Innenoberflächen als Materialien wie Stahl, duktiles Eisen, Gusseisen oder Beton. Dies führt zu besserer Strömungseffizienz – Rohre mit kleinerem Durchmesser können bei vergleichbarem Druck eine äquivalente Durchflussrate erzielen, dank reduziertem Widerstand und Turbulenzen. Die chemische Widerstandsfähigkeit und die Antihaft-Eigenschaften des Materials minimieren Ablagerungen und Lochfraß und erhalten die hydraulische Effizienz über die Lebensdauer des Rohrs.
5. Kosteneffizienz
Die langfristigen Kostenvorteile von HDPE ergeben sich aus seiner Haltbarkeit, den leckfreien Verbindungen und dem geringeren Wartungsaufwand. Diese Vorteile führen zu erheblichen Kosten bei den Ersatzkosten über die Lebensdauer des Rohrs. Darüber hinaus unterstützt HDPE verschiedene Installationsmethoden, wie horizontale Richtbohrungen, Rohraufbrechen, Schlauchlining und andere, wodurch die Installationskosten weiter gesenkt werden.
6. Grabenlose Installation
Im Gegensatz zur herkömmlichen offenen Installation, die den Verkehr und die Umwelt stört, ermöglicht HDPE die grabenlose Installation durch Techniken wie horizontales Richtbohren. Bei dieser Methode bohrt eine Maschine kontinuierlich ein Loch, und das Rohr wird durch das Loch gezogen, ohne die Oberfläche zu stören. Das leichte Design macht HDPE leichter zu handhaben und zu installieren als schwerere Materialien wie PVC oder Metallrohre, was zusätzliche Kosteneinsparungen im Bauprozess bietet.
WO WIRD HDPE VERWENDET
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Erdgasverteilung
HVAC und mechanische Systeme
Lieferung von Trinkwasser
Feuerlösch-Systeme
Grauwasser- und Abwasserleitungen
Geothermische Anlagen
Wasserverteilung und -übertragung
FUSIONSPROZESS
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Im Allgemeinen wird HDPE-Rohr durch Stumpfschweißen verbunden, wobei Wärme auf die vorbereiteten Rohrenden angewendet wird und dann die Rohrenden mit einer vordefinierten Kraft zusammengedrückt werden, um eine dauerhafte Stumpfschweißverbindung herzustellen. Es handelt sich um einen sehr einfachen Prozess, bei dem eine entsprechend dimensionierte Stumpfschweißmaschine für die zu verbindende Rohrgröße verwendet wird.
1.Die Rohre in die Stumpfschweißmaschine einspannen.
2.Die Rohrenden sind zugewandt, um eine saubere, parallele Ausrichtung des Heizvorgangs zu gewährleisten.
3.Erhitzen der Rohre gemäß der Stumpfschweißnorm, Entfernen der Heizung, sobald die Erhitzungskriterien erreicht sind.
4.Verbinden der Rohre mit der vorgegebenen Kraft. Und halten Sie den Druck so lange aufrecht, wie es die Norm erfordert.
Heiße Produkte
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WIE MAN RECHNET
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Um eine ordnungsgemäße Verschweißung von thermoplastischen Rohren und die Schweißqualität sicherzustellen, müssen die Bediener den richtigen Schmelzdruck und die Schmelzzeit gemäß den im Projekt festgelegten Schweißnormen bestimmen.
Sie können sich an unser Vertriebsteam wenden, um die Schweißtabelle für die MM-Tech-Stumpfschweißmaschinen zu erhalten (unser Schmelzdruckrechner ist in Kürze verfügbar). Alternativ können Sie andere Schmelzdruckrechner-Apps verwenden, um den richtigen Druck und die richtige Zeit zu ermitteln. Auf dieser Seite wird erklärt, wie der Schmelzdruck und die Schmelzzeit manuell berechnet werden, wobei der Standard ISO21307:2017 als Beispiel verwendet wird.
BEISPIEL
Norm: ISO21307:2017 Einfacher Niederdruck
Maschine: MM-Tech Stumpfschweißmaschine SWT-V315
Rohr: OD315, SDR17
Schritt 1
Sehen Sie sich die Abbildung unten für einen einzelnen Niederdruck-Schweißverbindungszyklus an.
Schlüssel
X Zeit
Y Druck
P1 Perlendruck
P2 Hitzeeinweichdruck
P3 Schweißverbindungsdruck
t1 Abperlzeit
t2 Wärmeeinweichzeit
t3 Zeit zum Entfernen der Heizplatte
t4 Zeit, um den Schweißverbindungsdruck zu
erreichen
t5 Abkühlzeit in der Maschine unter Druck
t6 Abkühlzeit aus der Maschine
Schritt 2
Schauen Sie sich die Formel zur Berechnung des Überdrucks an
Where
GP is the gauge pressure (bar);
IP is the interfacial pressure (MPa);
AC is the total effective piston area, given by the manufacturer of butt fusion machine (mm2)
AS is the interfacial surface area (mm2)
DP is the drag pressure
Note: The interfacial pressure is the amount of force per unit of pipe area required to butt fuse the pipe or fitting ends.
Schritt 3
In den folgenden Tabellen finden Sie Phasen, Parameter und Werte für das einzelne Niederdruck-Schweißverbindungsverfahren
Notiz:
1.(en + 3) Dies ist die Abkühlzeit für die Stoßverbindung, wenn sie sich noch in der Maschine befindet und unter Druck steht. Die Abkühlzeit kann sich verkürzen und sollte je nach Umgebungstemperatur verlängert werden (ca. 1 % pro 1℃).
2.(d) Eine Abkühlzeit außerhalb der Maschine und vor grober Handhabung kann empfohlen werden.
Schritt 4
Unter Verwendung aller oben genannten Informationen und Formeln berechnen wir nun alle Werte nach Maximum
en = dn/ SDR = 315mm / 17 = 18.52 mm
P1 = P3 0.19 x {π x (dn-en) x en}÷2000 x 10} + 5 (for example) = 21 bar
P2 P = 5 bar
t1 = bead-up size 0.5 + 0.1 x 18.52mm = 2.3 mm
t2 (13.5 ± 1.5) x 18.52 = 278 s
t3 10 s
t4 3 + 0.03 x 315 = 12.5 s
t5 0.015 x 18.522- 0.47 x 18.52 + 20 = 16 min
t6 d
HVAC und mechanische Systeme
Feuerlösch-Systeme
Wasserverteilung und -übertragung
1.Die Rohre in die Stumpfschweißmaschine einspannen.
2.Die Rohrenden sind zugewandt, um eine saubere, parallele Ausrichtung des Heizvorgangs zu gewährleisten.
4.Verbinden der Rohre mit der vorgegebenen Kraft. Und halten Sie den Druck so lange aufrecht, wie es die Norm erfordert.
Robuste, langlebige und stabile Leistung
